生產方法：

       氯化橡膠由天然橡膠氯化制得，制備方法可分為固相法、乳液法、四氯化碳溶劑法和水相懸浮法四種。

 
 

在1995年發達國家將四氯化碳法生產氯化橡膠的裝置相繼關閉后，環保型生產方法就此

應運而生，主要有以日本廠家為代表的水相氯化技術和德國Bayer公司采用的溶劑交換技術。

日本采用水相懸浮法生產氯化橡膠的工藝為：在室溫下，將天然膠乳用鹽酸水溶液進行酸化處理至一定pH，再加入一定比例的表面活性劑，調配成穩定的水乳液。在反應開始時，加入催化劑，同時在紫外光、20~40℃氯化反應一定時間后，再在40~70℃進行深度氯化。反應結束后，進行脫酸、中和、洗滌、干燥等后處理，得到含氯質量分數大于65％的氯化橡膠，此產品完全可以溶解于有機溶劑中。

德國拜耳公司生產氯化橡膠時所采用的溶劑交換技術為：天然橡膠經塑煉后溶解在四氯化碳中，在催化劑存在的條件下通入氯氣進行氯化反應。反應結束后，向氯化液中加入甲苯，然后進行蒸餾，分離出四氯化碳，四氯化碳經脫水，除去氯氣、鹽酸及其它雜質，返回氯化系統，可重新使用。甲苯氯化橡膠液去進行水析，氯化橡膠在水中沉淀，經分離后，氯化橡膠再經水洗、干燥、粉碎后得到產品。甲苯水溶液經脫水、干燥后得甲苯可返回蒸餾系統重新使用。由于該工藝過程是在全密閉系統內運行，每生產1 t氯化橡膠產品所消耗的四氯化碳僅2．03 1 kg，可見其技術的先進性。

 
 

這種新技術的優點為：(1)四氯化碳的消耗定額極低，其產品質量均能滿足 蒙特利爾議定書 的具體要求，達到1995年國際環保的要求；(2)產品中四氯化碳含量極低，僅為10 ppm。