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     本標準適用于船用鋼板、型鋼和成型件經拋（噴）丸表面處理達到要求的等級后施涂的車間底漆。該車間底漆作為暫時保護鋼材的防銹底漆。

 車間底漆可分含鋅粉底漆和不含鋅粉底漆兩種。

1.         技術要求

1.1  一般要求

1.1.1  車間底漆的物理性能應符合產品技術要求。

1.1.2  為適應自動化流水線作業需要，車間底漆應能在較短的時間內干燥。

1.1.3  對涂過車間底漆的鋼板進行加工后，其漆膜受破壞之處應進行表面處理，并用同一種車間底漆修補。

1.1.4  車間底漆應對下道漆種具有廣泛的配套性，并對長期暴露的車間底漆舊漆膜有良好的重涂性。

1.1.5  車間底漆涂裝中的勞動安全應符合國家有關規定。

1.1.6  切割速度的減慢不超過15%。

1.2  技術指標

產品應符合下列技術指標：

 

項       目	指        標
干燥時間〔25±1℃表干（指觸法）〕，min 附著力，級 漆膜厚度，µm 含鋅粉的車間底漆 不含鋅粉的車間底漆 耐候性（在海洋性氣候中生銹），級 含鋅粉的車間底漆（6個月） 不含鋅粉的車間底漆（3個月） 焊接與切割 ² 成型和彎曲 ³	5 2   15～20 20～25   3 4 ¹ 1 2

  注： 1  耐候性指標中的4級是指出現銹點的面積不超過50%。

       2  為保證項目。

   3  為保證項目。 

2.         試驗方法

2.1  干燥時間

按GB 1728-79《漆膜、膩子膜干燥時間測定法》進行。（指觸法：手指壓漆膜向前推移約1㎝漆膜無明顯的移位）。

2.2  附著力

按GB 1720-79《漆膜附著力測定法》進行。

2.3  漆膜厚度

2.3.1  按GB 1764-79《漆膜厚度測定法》中乙法進行。

2.3.2  流水線中施涂于鋼板上漆膜厚度的測定按附錄A .1進行.

2.4  耐候性

2.4.1  樣板的制備按GB 1767-79《漆膜耐候性測定法》，鋼板除銹采用噴砂進行。

2.4.2  測試結果按GB 1766-79《漆膜耐候性評級方法》中第6章進行。

2.5  焊接與切割

按附錄A.2進行。

2.6  成型和彎曲

按附錄A.3進行。

3.         驗收規則

3.1  產品由生產廠的檢驗部門按本標準規定進行檢驗，并應保證所有出廠產品都符合本標準的技術指標。產品應有合格證，必要時另附使用說明及注意事項。

3.2  接收部門有權按本標準的規定，對產品進行檢驗。如發現質量不符合本標準技術指標規定時，供需雙方共同按GB 3186-82《涂料產品的取樣》重新取樣進行復驗。如仍不符合本標準技術指標規定時，產品即為不合格，接收部門有權退貨。

3.3  產品按GB 3186-82進行取樣。樣品應分兩份，一份密封貯存備查，另一份作檢驗用樣品。

3.4  供需雙方應對產品包裝及數量進行檢查核對，如發現包裝有損漏，數量有出入等現象時，應及時通知有關部門。

3.5  供需雙方在產品質量上發生爭議時，由產品質量監督檢驗機構執行仲裁檢驗。

4.         包裝、標志、貯存和運輸

4.1  產品應貯存于清潔、干燥、密封的容器中。容器附有標簽，注明產品型號、名稱、批號、重量、生產廠名及生產日期。

4.2  產品在存放時應保持通風、干燥，防止日光直接照射，并應隔絕火源、遠離熱源，夏季溫度過高時應設法降溫。

4.3  產品在運輸時，應防止雨淋，目光曝曬，并且符合運輸部門有關的規定。

4.4  產品在符合4.2的存放條件下，自生產之日起，有效貯存期按產品規定。超過貯存期可按本標準規定的項目進行檢驗，如結果符合要求仍可使用。

 

附  錄  A

車間底漆特性的檢驗方法

（補充件）

 

A.1  車間底漆的漆膜厚度測定

A.1.1  鋼板經拋丸流水線除銹后，在涂裝前，于其正反兩面用膠帶貼上光滑的鋼質檢驗板70mm×300mm×1mm，使檢驗板與鋼板同時被噴涂車間底漆，干燥后作漆膜厚度測定。

A.1.2  鋼板上檢驗板的貼置應具有代表性，參見圖A1。

 

    A.1.3  每塊檢驗板上，應測定不在同一直線上的五個任意點的漆膜厚度。

A.1.4  用于車間底漆漆膜厚度測定的測厚儀，其測量誤差應小于10%。

A.1.5  操作方法：

按照測厚儀說明書規定的方法校準測厚儀。

    用浸漬溶劑的棉球擦拭已磨平的鋼板，將涂漆樣板用膠帶固定于這鋼板的三處，經噴涂干燥后取下樣板，在樣板的五個點上測定厚度。

測定結果的表達：

每塊樣板的五個測厚點的平均厚度即為干膜的厚度。

A.1.6  除了進行測定的結果外，測定記錄應指明本標準中未規定的操作細節以及可能影響測定結果的情況。

A.2  焊接與切割

A.2.1  焊接的組裝件與原始的金屬在力學上應基本相同。

A.2.2  由焊接和切割所破壞的漆膜，在焊接或切割縫的每一邊都不應超過20mm。

A.2.3  焊接處應符合A.2.11.4。

A.2.4  按圖A2和圖A3所示，截取拉力、冷彎、沖擊試板。

A.2.5  根據焊接的特性來確定車間底漆的影響，按A.2.6及A.2.8進行。

A.2.6  三種對接組件應用15～20mm厚的板材進行試驗。必須用V型缺口在焊接前表面和邊緣作如下處理：

a.   組件1——按制造廠的說明書噴涂。

b.   組件2——噴涂的厚度大約為制造廠說明書厚度的兩倍。

c.   組件3——不噴涂。

A.2.7  每個試驗組件應按下列試驗：

a.   X射線拍片在檢查時應有大于板厚2%的靈敏度，由一架圖象質量指示器顯示出來。

b.   宏觀照相。這些相片可以是實際尺寸并應靠近每一焊縫端部和中央處拍攝。

c.    正、反向的彎曲試驗。試板應用壓力或錘子圍繞著一個直徑等于板厚3倍的定徑管來彎曲，彎曲度為120°。

d.   沖擊試驗。應按準備的三只卻貝V型缺口，在室溫（25±1℃）中進行。

e.   車間底漆干膜厚度的測定。做一塊70 mm×300mm×1mm冷軋鋼質檢驗板。讓檢驗板與焊接鋼板同時噴涂車間底漆，干燥后應測定不在同一直線上的五個任意點的干膜厚度平均值即為干膜的厚度。

A.2.8  對于V型缺口沖擊試驗，其平均試驗結果應符合本章節的有關規定，3個試驗允許有一個個別值可以小于所需的平均值，但不得小于平均值的70%。

A.2.9  試驗應在國家船檢局的驗船師在場的情況下，由專門從事這項工作的獨立的實驗室來進行，試驗報告和副本應和X射線拍片與宏觀圖一起提交審查。

A.2.10  焊接試板時的電流，應按制造廠推薦的電流，若一種焊接材料對交、直流電均能用時，則焊制試板時應采用交流電。

A.2.11  對接試板

A.2.11.1  對接試板的焊制和試樣的截取應符合下列規定：

a.  對接試樣的厚度為15～20mm，寬度不小于100mm，長度應足夠提供截取規定數量和尺寸的試樣，焊縫坡口為V型，坡口角度為60°，焊縫配間隙為2～3mm，試板形狀與規格按圖Ａ2及圖Ａ3所示。

b.  對接試板的鋼板與所試驗的焊條等級應相適應，見下表規定。

c.  對接試板的焊接采用平對接焊，并用相應的焊條，若檢驗部門需要可加焊一塊試板。

A.2.11.2  平對接焊縫試板，板厚16mm ，A級鋼板，焊條SH422.01，第一道用ø4.0mm焊條打底，其余用ø5.0mm焊條。焊滿反面鏟根，并用ø4.0mm焊條封面，正反焊縫加強高不小于3mm。焊接過程中，每焊完一道，試板應放置在靜止的空氣中使焊縫冷卻到250℃以下，然后再焊一道。

A.2.11.3  X射線拍片。拍片檢查時應有大于板厚2%的靈敏度，由一架圖象質量指示器顯示出來。

A.2.11.4  宏觀照相。應拍靠近每一焊縫端部和中央處，壓扁試驗，看根部情況，

100mm焊縫長度，氣孔夾渣不超過2個（根部的表面氣孔不計）。

A.2.11.5  試樣加工見圖A2、圖A3。

  

  

A.2.12  切割材料

把涂有車間底漆、尺寸為300mm×305mm×20mm的A級鋼板平放在切割工作臺上，用半自動切割機（選用2號割炬，氧氣壓力大于6㎏/c㎡,切割速度20cm/min）將其切割成150mm×300mm的試板。

A.2.13  除了結果外，還應指出本標準所未預見的操作詳情和各種可能影響結果的偶然情況。

A.3  成型和彎曲

車間底漆應滿足以下檢驗：

A.3.1  拉力檢驗和沖擊檢驗的結果應符合下表要求，檢驗報告中應列出拉力試樣拉斷的位置。

  注：當抗拉強度超過上限時，應給驗船部門特別考慮。

A.3.2  彎曲檢驗后，如在試樣的受拉面上，沒有出現超過3mm大小裂紋或其他缺陷則認為合格。

A.3.3  除了檢驗結果外，書面報告應指出標準未預見的操作詳情和可能影響結果的偶然情況。