中國新型涂料網訊：
1. 前言
根據“建筑防腐蝕工程施工規范”“工業建筑防腐蝕設計規范”等標準規范的要求。針對煉化企業高溫、高壓、易燃、易爆的特點，參照國內外防腐蝕涂料在煉廠、油田、化纖、化肥等行業。實際使用的效果，煉化企業積極采用高性能涂料、清潔涂料、環保涂料、安全友好型涂料等。有效地保障了煉化企業長周期、高效能、滿負荷的正常運轉。
2. 煉油設備腐蝕的主要因素
原油中的雜質、如無機鹽、硫化物、氮化物、有機酸、氧、二氧化碳等；特別是原油中的無機鹽、硫化物、氮化物、有機酸。加工過程中的外加物，如在原油煉制過程中加入的水分、氫氣和酸堿化學藥品等；外部腐蝕介質，如：大氣（包括海洋性、受污染大氣等）、水等；工藝條件；煉油設備的材質和結構。
3. 煉油廠結構設計
結構設計合理與否，與發生多種局部腐蝕有密切的關系。諸如電偶腐蝕、縫隙腐蝕、應力腐蝕、湍流腐蝕等都可能由于不合理的結構設計而引發。因此在石油加工設備的制造中，一定要注意結構的合理設計，在先期的設備設計中盡可能消除導致腐蝕發生的條件因素，從而使設備的腐蝕程度降低到最低點。
4. 煉油廠設備防腐蝕的難點
根據2004年統計，全球探明石油可采儲量中，硫含量大于1.5 %的高硫原油約占70 %（中東90 %，美洲53 %，遠東俄羅斯98.5 %），高硫油將是今后主要的原油資源。我國石油的依存度已超過50 %，進口原油大多來自中東高硫原油，尤其是沿海煉油企業。硫腐蝕的防護是煉油企業防腐蝕的重點和難點。硫與氫同時存在時，腐蝕更為復雜，更為嚴重，破壞性更強。
煉油設備受到的硫化氫腐蝕、硫化氫應力腐蝕開裂、氫致開裂等方面的腐蝕，已經給煉油設備管道的安全、穩定、長周期運行帶來了嚴重的挑戰，短時間破壞性開裂也帶來了極大的安全風險。同時，由于煉油裝置高溫高壓、易燃易爆的特點也給設備的防腐蝕工作帶來了困難，對設備原材料選擇、防腐蝕技術和防腐蝕施工都帶來了挑戰。
隨著安全、環保、節能要求的提高，以及裝置長周期安全平穩運行的要求（要求達到3-5年以上），對設備的長效防腐（包括內外防腐）也提出了更高的要求。
5. 設計總則
為保證受腐蝕性介質作用的煉化企業建筑，構筑物在設計使用年限內均能正常使用。
我們從設計角度對廠房的布置和選型直至表面防護等采取一系列合理有效的措施，保證建筑結構的安全性和耐久性。
設計時應遵循預防為主和防護結合的原則。據生產過程中產生介質的腐蝕性、環境條件、施工維修條件、管理水平等，因地制宜，區別對待，對危及人身安全和維修困難的部位應采用特殊防腐蝕處理。
6. 結構與構件的表面防護
在氣態介質和固態粉塵介質下，鋼結構、混凝土結構的表面涂層，應根據介質的腐蝕性等級和防護層使用年限等因素綜合確定。
涂層系統應該由底層、中間層、面層或底層、面層配套組成，涂料的選擇和配套要求應符合有關規定。
鋼結構的表面防護應符合規定。
用于鋼結構的防腐蝕涂層一般分為三大類：
第一類是噴鍍金屬層上加防腐蝕涂料的復合面層；
第二類是含富鋅底漆的防腐蝕涂層；
第三類是不含金屬層，也不含富鋅底漆的防腐蝕涂層，涂層的厚度因根據構件的防護層使用年限及腐蝕性等級確定。
7. 防腐蝕涂料
根據工業建筑防腐蝕設計規范之有關規定和煉化企業易燃、易爆、高溫、高壓的特殊性，目前煉化廠房結構防腐配套方案綜述如下：
涂裝程序采用噴砂法、去除灰塵、油污等雜質，表面粗糙度35-75 μm，固定部位人工除銹，嚴格按有關標準進行。
1）底漆
環氧鐵紅防銹漆涂裝方法：噴涂或無氣噴涂，涂裝一道，干膜40 μm，濕膜100 μm，涂裝間隔（23 ℃）24 h。
環氧富鋅防銹底漆涂裝方法：噴涂或無氣噴涂，涂裝一道，干膜60 μm，濕膜125 μm，涂裝間隔（23 ℃）12 h。
無機磷酸鹽長效富鋅涂料涂裝方法：噴涂或無氣噴涂，涂裝一道，干膜50 μm，濕膜130 μm，涂裝間隔（23 ℃）3 h。
2）中間漆
環氧云鐵中間漆涂裝方法：噴涂或無氣噴涂，涂裝一道，干膜60 μm，濕膜100 μm，涂裝間隔（23 ℃）24 h。
3）面漆
一般面漆有醇酸防腐面漆涂裝方法：噴涂或無氣噴涂，涂裝兩道，干膜40 μm，濕膜120 μm，涂裝間隔（23 ℃）24 h，也可選氯磺化聚乙烯防腐面漆。
中檔的面漆有高氯化聚乙烯防腐面漆涂裝方法：噴涂或無氣噴涂，涂裝兩道，干膜45 μm，濕膜120 μm，涂裝間隔（23 ℃）12 h，也可選用高氯化聚酚烯防腐面漆。
中檔的面漆有高氯化聚乙烯防腐面漆涂裝方法：噴涂或無氣噴涂，涂裝兩道，干膜45 μm，濕膜120 μm，涂裝間隔（23 ℃）12 h，也可選用高氯化聚酚烯防腐面漆。
高檔面漆有聚氨酯防腐面漆涂裝方法：噴涂或無氣噴涂，涂裝兩道，干膜40 μm，濕膜100 μm，涂裝間隔（23 ℃）24 h，也可選用丙烯酸改性橡膠，聚氨酯改性防腐面漆，高分子玻璃鱗片涂料，特殊要求可選用氟聚氨脂涂料或氟碳涂料。
